4月23日，由中国二十冶承建的宝钢无取向硅钢项目举行投产仪式，标志着全球目前唯一的完全面向新能源汽车行业的高等级无取向硅钢专业生产线顺利投产。
该项目是宝钢股份践行党中央双碳战略的有力举措，具体包括新建一条行业最高速度的常化酸洗机组、一条小辊径六辊六机架连轧机、两条高效率退火涂层机组和其他辅助产线及能源公辅装备，设计年产能为50万吨，预计每年可为400万辆新能源汽车提供高等级用材，解决了国内高等级无取向硅钢供不应求的问题，每年减少碳排放360万吨，相当于33万公顷森林的吸收量。
作为近年来冶金建设领域的代表性工程，项目体量大、工期紧、地质条件复杂、制约因素多。在施工过程中，中国二十冶建设者摸着石头过河，以逢山开路、遇水搭桥勇气决心，最终圆满完成了建设任务。
地质条件复杂，基坑施工难
无取向硅钢项目位于宝钢股份长江滩涂区域，是16年以吹砂回填、杂填土回填方式形成的陆地，地下土层的含水量大、透水性高，且深基坑数量多大小基坑达46个，总面积近3万平方米、最大深度达到负9.8米，在施工中，如未采用合适的降水方式，极易产生产生流沙、管涌等问题，影响基坑和周边安全，项目团队依托中国二十冶专家库资源，多次邀请相关领域专家实地查看现场情况，辅导助阵，最终研发出《复杂地质条件下深基坑工程地下水危害防控技术》，通过采用隔水+降水+监测的组合控水技术，成功将地下水降至地坑底部，在确保安全的前提下，圆满完成了基坑作业。
立体交叉作业，结构施工不易
项目钢结构施工总量达数万吨，其中4区主厂房跨度达42米，安装难度大，同时为保障施工进度要求，下方土建基础施工也需同步推进，原计划采用大型机械进行跨外吊装，已不能保证在交叉作业条件下的作业安全，项目团队开展课题研究，最终研发出《冶金钢结构厂房屋面分段滑移拼装施工技术》和胎架设备，通过选用屋面单元化预拼装，屋面单元整体滑移安装的施工方法，顺利完成厂房主体框架的安装，该项技术也是在钢铁行业厂房建设中首次采用胎架滑移的方式进行安装，成果鉴定为国内领先。
精度要求高，设备安装难度高
无取向硅钢项目的TCM采用的六连轧机组，是全球首次将连轧工艺集成至无取向硅钢工艺产线，安装要求高，在轧机牌坊吊装过程中，项目团队仔细确认现场情况，发现轧机牌坊单片重量达到82.5吨，厂房内单台行车最大起重量仅为63吨，无法进行常规的单车吊装，且厂房钢结构的设计承载能力也不满足两台行车在同一跨内进行双机抬吊，经过反复研究，最终选用中国二十冶自主知识产权的《受限环境下大型轧机机架吊装系列装备研制与技术应用》，成功解决了受限空间条件下设备安装难题，保证了施工安全。连轧机设备国家规范安装精度要求达到0.05毫米/米，精度要求极高。项目建设者坚持严的主基调，从垫板研磨到轧机底座安装调整，对各环节进行严格确认，顺利完成12块牌坊调整及验收工程，质量合格率100%。
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